1. 所属行业

 医疗行业 

2. 行业背景介绍

（1） 行业简介

    该行业属于医疗器械，生产陶瓷牙的原材料，牙科行业产品附加值较高，生产的产品原材料价格相对较贵，若在生产过程中出现损伤会导致整个产品无法使用，其次是产品面向全球市场，对于产量有要求，所以整个生产需要自动化设备提升生产效率以及质量管控。

（2） 生产环节介绍

    属于牙医医疗配件，做氧化锆瓷块的打磨，提供原瓷块给到牙用厂进行义齿形状加工。该工段主要在原材料生产过程中对瓷块进行厚度检测，并把检测数据进行处理，输出对应要加工打磨的距离给上位机系统进行打磨加工。

（3） 项目目的

    对瓷块上下表面的最大值最小值进行检测，检测后加工保证瓷块表面平整，以及检测瓷块的厚度，进行加工打磨，统一出厂规格。

（4） 检测原因

    原生产环节是人工使用游标卡尺进行厚度检测，存在较大的误差，无法保证表面平整度的打磨效果，故添加3D相机进行检测，提升生产效率。

3. 案例背景

（1） 项目需求

    1） 产品说明：

    2） 需求项：

        1. 检测产品两端面的平面度，并给出每个端面最高值和最低值。

        2. 检测产品最小厚度。

（2） 痛点或问题

       1. 传统使用游标卡尺进行厚度测量并加工，存在精度不准确，人工耗时长的问题。

       2. 产品最高点和最低点位置难找，使用友商3D解决方案成本高。

4.方案描述

（1） 项目配单表及数据

（2） 方案示意图

         实际架设图

（3） 搭建与调试

     1） 双相机扫描标定块进行拼接标定，生成标定文件。

    2） 标定完成后，相机进行取图，先做平面矫正，然后再进行拼接。

    3） 拼接融合后的图，通过圆查找定位后，做统计测量提取厚度，然后对厚度做数据处理。

    4）对上相机和下相机的图同步进行处理，先屏蔽掉凸台区域，再做最大最小值处理。

    5）对单相机图像数据和拼接图的图像数据汇总，再按客户机加工的要求进行输出处理，最终输出客户机构要加工的尺寸厚度。

（5） 项目难点及解决方案描述

    1） 难点1：标定块3D扫描图像正常，但却标定失败。

         解决方案：上下两个相机设置的步进间距以及行高配置一致，其次把上下两个相机架设尽可能保持水平后，标定正常。

    2） 难点2：厚度测试值和游标卡尺检测真值偶尔出现差异过大。

         解决方案：圆柱样品来料会存在倾斜的可能，而拼接融合主要做图像减，如果产品倾斜，会出现如下图所示，厚度不是真实厚度的问题。因此，需要图像拼接融合前，做平面矫正。

    3） 难点3：产品会出现上表面或者下表面有一个凸台，需要先把凸台剔除掉后，再进行厚度检测。

         解决方案：通过特征匹配后进行分支处理，有凸台时，加掩膜模块，把凸台区域掩盖后，再进行平面度检测。

（6） 效果展示

5. 方案优势

   1， 通过双相机对射检测厚度，重复精度在20um内，能实现客户上位机精准打磨，提升效率。

   2， 现场通过率在99.4%，算法耗时800ms内，整体CT在2秒/件，满足生产需求。

   3， 替换传统人工手动卡尺检测工位，实现自动化检测，提升生产效率和产能。

   4， 方案流程逻辑简便，调试耗时短，极大简易了产线工作人员的维护工作。