一、项目背景

（1）项目需求

IC屏幕与背板卡合框的精准贴合。

（2）项目痛点

• 设备流程CT要求高，视觉单个流程要求500ms内。
• 屏幕尺寸非常大（100寸左右），长度近2.4m，对位精度难以达到终端客户的需求。
• 产品型号较多，尺寸覆盖广（85寸、98寸、100寸、105寸、110寸），切换型号比较麻烦。y

（3）检测实物图

二、方案描述

（1）项目配单表

（2）方案示意图

  
（3）搭建与调试

•方案思路描述

•搭建流程

1、自动标定流程：PLC通过视觉发点走点进行十二点自动标定。

①分左右分支同时进行标定，标定轨迹以及XYR步长旋转角度由脚本计算发出给机械手走点。

②背板卡合相机的标定方式原理与取料相机类似。

2、取料相机流程：把左右相机的角点标定转换后设置基准，进行偏差计算，计算出的偏差发送给机械手进行定位抓取。

3、背板卡合相机流程：把左右相机的角点标定转换后，设置基准进行偏差计算，计算出来的偏差发送给机械手进行定位卡合组装放置。

三、项目难点及解决方案

难点1：屏幕尺寸大（100寸左右），长度近2.4m，因此旋转半径长约1.4m，对机械臂的点位走点要求非常严格。

解决方案1:根据两个相机拍摄的Mark点，用两个点的连线作为基准角度，并利用机械臂厂商建立的工具坐标系，减低旋转半径。

难点2：利用机械臂上料后，屏幕抖动，影响取图效果。

解决方案2：增加拍照延时来减低屏幕抖动对取图的影响。

四、效果展示

五、方案优势

1、方案的算法耗时在500ms内，满足客户1s内时间要求。

2、方案当前已完成500PCS对位组装任务，良率100%。 

3、在保证生产效率、贴合精度的同时，我司软硬件产品性价比高。