1、 MRP系统基本概念

MRP（Material Requirement Planning），即物料需求计划，多用于制造型企业。美国生产与库存控制协会对其的定义为“物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术”。

简单的说，就是企业生产的过程中，根据订单的需求，结合自身的库存，来判断库存能否满足生产所需，并对结果进行后续的处理。

在这一过程中，其中涉及到基础数据、采购、生产、销售、库存管理等诸多因素，下文会做进一步的介绍。

2、 MRP系统的发展

在了解MRP的原理和要素之前，我们先简单的回顾一下MRP的发展之路。

20世纪40年代，订货点法：企业为每一种物料设置最高库存值和安全库存值，并根据物料的采购/生产提前期进行采购或生产，来确保当物料供应到货时，该物料的库存刚好消耗至安全库存。

20世纪60年代，MRP：随着计算机技术的不断发展，人们为了解决订货点法的缺陷，加入生产环节，提出了以每⼀个组件物料为计划对象，以完⼯⽇期为时间基准倒排计划的方法，解决要生产什么，要使用是什么，还缺什么物料等问题。

20世纪70年代，闭环MRP：随着MRP的发展，在之前的基础上，增加了能力计划和执行计划的的功能，实现了从采购、库存、生产、销售的全流程闭环管理，这也是本文着重介绍的环节。

20世纪80年代，MRP Ⅱ：随着信息技术的发展，在闭环MRP的基础上，MRP Ⅱ为每一种物料定义标准成本和会计科目，并为物料的移动、入库、耗用、价值变更建立凭证和借贷关系，将实物流与资金流结合起来。

20世纪90年代，ERP：ERP由美国加特纳公司（Gartner Group Inc.）在90年代初⾸次提出。除了传统的库存、生产、财务功能以外，增加了人力、设备、质量等模块，支持集团化资源调配，SAP便是其中的代表。

3、 MRP系统的原理与要素

a)     基础数据：

在跑物料需求时，系统用到的基础数据质量会直接影响到MRP结果的准确性。这其中主要包含的了物料清单（BOM）清单、采购提前期、加工工时、订货最小批量、替代料等等相关数据。

b)     需求要素：

需求端主要是销售、生产、安全库存所需。

其中销售订单既可以使用当前可用库存直接对外销售，当当前库存无法满足时，也可以转化为生产订单进行排程生产。

生产订单中可以大致分为两种，即按单生产（由销售订单转化分解而来）和按库存生产（低于安全库存自动生成生产订单），根据BOM清单对生产订单进行树分解，可以得到该订单下的物料需求。

安全库存的需求可以理解为当库存低于安全库存时，且为外采物料，系统会自动生成采购申请。

通过对以上几种情况产生的物料需求相加，可以得到物料的“毛需求”。

c)      供给要素：

供给端可以大致分为生产供给和采购供给。

生产供给主要针对自产物料和成品，对生产订单进行排程后，可以得出在某一时间点某一物料的产出数量，对于该时间点而言，这部分产出的数量就是可用库存。

采购供给主要针对的是外采或外协加工的物料，这部分物料供给数量可以分为以下几种：采购申请数量，即还未转化为正式的采购订单下达给供应商；未发货数量，即供应商收到订单后未发货的数量；在途数量，即供应商已发货但己方还未收货入库的数量。

d)     结果要素：

通过需求端的毛需求减去供给端的数量，可以得到物料的“净需求”。针对净需求，根据物料的不同属性，最终会分化为生产和采购两个方向进行执行，并与需求端和供给端形成闭环。

4、 MRP的应用

a)     生成生产计划：

系统根据毛需求、预计可用库存、未清采购订单数量，结合物料的生产/采购属性和BOM清单，生成生产订单。也可以根据产线的生产率、加工工时、需求时间进行生产排程。也可对接MES进行生产订单的下达和拆分执行。

b)     计算采购需求：

若缺料的物料为外采属性，系统可根据设定的时间或时间段自动生成采购申请，由人工确认是否下达，可与SRM等系统进行同步。

c)      计算备料计划：

在生成生产计划的同时，根据BOM清单，也可以得出当前订单的BOM组件出库计划，可以下发MES进行订单拆分细化，或下达给WMS进行备料出库，这里可能会和海康的iWMS产生交互。

综上所述，MRP系统主要是应用于计划层面，很少单独的应用，更多会与第三方系统集成对接使用。在这一过程中，如何更好的辨别或使用其数据值得我们进一步思考，更多细化的应用场景也值得我们进一步探索。