项目背景

项目落地于国内某大型汽车零部件生产工厂。产线内共计200余种精加工金属圆环工件需要完成自动化上料作业；工件表面经过精加工处理，反光强度高，工件混杂堆叠于深料筐内部，给机器人抓取的精度、效率、运行稳定性带来极大考验，同时产线还需要频繁切换工件品类。 客户期望借助3D视觉+AI算法，打造一线多用的柔性自动化单元，提升整体产能与生产效率。

作业流程

依托机器人3D视觉“眼+脑”一体化方案，3D相机采集深筐内工件三维数据，AI算法完成高反光金属圆环识别定位，机器人结合算法输出坐标，自主完成深筐内工件抓取，将工件精准上料至目标工位。

方案核心优势

1. AI抗反光成像，适配高光金属工件 选用MechEye PRO M 3D工业相机，搭载AI抗反光成像算法，针对高反光金属圆环实现高质量、高精度三维成像，解决强光反光造成成像失效、点位缺失痛点。

2. 深筐安全抓取，规避工件损坏 内置运动自主规划与碰撞检测功能，机器人在深筐狭小空间内作业，规避筐体剐蹭、工件掉落，减少工件磕碰货损，保障连续生产稳定性。

3. 双模式柔性抓取，适配复杂筐内工况 支持内撑、外夹两种抓取模式，针对工件贴筐壁、贴筐角、堆叠挤压等复杂来料状态，提升抓取成功率。

4. AI泛化能力，快速换型多品种生产 AI模型可兼容现场200+款不同规格金属圆环工件，无需大量重新调试，实现快速换产，完美匹配多品种、小批量的汽车零部件生产模式。

项目应用成果

帮助客户产线由传统专用流水线，升级为通用柔性加工单元，搭建高稳定性、低运维成本的智能自动化产线，实现多品类工件无序上料自动化落地。

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