一、循环取货概述

循环取货源于英国牛奶配送行业 ,即配送牛奶员工按照预先设计好的路线到不同的供应商处收购牛奶同时卸下上一次收走牛奶的空奶瓶，而后在送牛奶过程中是在用户处留下牛奶而把空瓶带走，后来逐渐发展到汽车制造企业汽车行业。汽车行业循环取货Milkrun是主机厂指定专业第三方物流公司根据预先设计取货计划，按规定路线及规定的时间依次到不同供应商处实施取货，然后然后运输到指定零部件配送中心或主机厂仓库内。

二、传统运输模式问题

1.包装管理问题：汽车主机厂一般要求所属所有供应商采用标准EU箱供货，减少了零部件翻包上线作业环节。但增加了空箱返回供应商的流程，供应商数量庞大，管理困难。供应商包装周转率低，投入数量多，且不同供应商返空时经常出现返空错误现象，导致供应商包装丢失情况严重

2.运输车辆利用率低：零部件运输方式一般为供应商自送或雇佣物流公司运输。车辆转载率低物流运输成太高且交付准时性低，无法满足主机厂需求。

3.卸货效率低：主机厂一般对供应商制订了严格的交付时间窗口，只有在规定时间窗口内供应商货车才能卸货，但供应商延迟交付则可优先卸货（对供应商进行绩效考核）；所以供应商一般都要求车辆提前到达排队，往往导致厂内车辆排队过长甚至导致交通堵塞。

4.运输车辆标准化程度低：汽车零部件对品质要求较高，禁止淋雨，而供应商的车辆一般不具备防雨密封车厢，往往导致零部件品质问题。且车辆一般不是飞翼车，主机厂卸货效率低下。

三、循环取货优点

循环取货具有多频次、小批量、高装载率的闭环拉动的特点， 循环取货优点：

1.小批量多批次运输减低主机厂零部件库存，节约仓储面积；

2.提高订单交付准时率；

3.增加空容器的周转，减少容器投入，减少厂内空容器暂存场地；

4.提高运输效率和车辆装载率，降低物流成本；

5.统一为第三方物流公司运作，车辆的状态、驾驶员的素质、专业要求和培训得到保证，从而保证安全供货，有利于标准作业。

6.零件采购价格与物流价格剥离，成本更透明；

7.通过小批量多频次的运输，能够及时发现零部件的质量问题，并且得到迅速的解决

四、循环取货项目实施过程

1.循环取货规划：

循环取料是指在制订的窗口时间将一定数量的零件和料箱送到主机厂并将一定数量的空箱运送到供应商处的闭环运输路径，实施供应商循环取货方法主要任务在于规划。

规划主要是指车辆路线规划，即将几个相邻的供应商规划在同一线路上，它是建立在一个数学优化模型的基础上的，在路线规划结束后，需要与零部件供应商确定取货的窗口时间，并在线路正式运行前依照约定的时间窗口和装载情况实地运行2次，然后根据发现的问题重新微调取货的窗口时间。

循环取货一般需要系统支持，供应商地理信息，零件的包装尺寸，联系人等这些基础信息都维护在这个系统中，该系统可以根据零部件需求计划自动计算出每个供应商每次交货零件的体积。然后运行运输线路优化模型得到合理的路线规划。当零部件需求发生较大变化或者其他基本情况改变时，需要重新对线路进行规划。

2.循环取货实施步骤（案例）：

（1）循环取货实施流程图：

（2）循环取货步骤详解：

1）通过物流调达系统发布零部件供应商每日供货详细信息资料。

2）零部件供应商每日根据物流调达要货指令，每日提前将次日货物装入容器，作好标示，并办理好发货前所有相关手续，运到发货准备区并确认后等待装车发货。

3）每日根据备货发交运量情况，向物流公司发布次日运输货物信息。

4）物流公司根据运输货物发交信息，（运量，时间）作好车辆安排工作

5）物流公司根据供应商运输需求计划，要分析运点、运距、运量等要素，做好车型配置，开具任务单安排车辆,按时间发车至零部件供应商

6）物流公司必须要求司机按取货时间节点8：10（14：30）前到达第一取货点，进行装车、验收、以及票据签收等工作。

7）零部件供货商在车辆到达后立即出货装车，必须在规定时间30分钟之内完成装车发车以及相关票据接收等工作。

8）物流公司要求司机按取货计划时间节点要求必须确保在9：30(15:30)前到达第二取货点，进行装车、验收、以及票据签收等工作。

9）供货商在车辆到达货立即出货装车，必须在规定时间30分钟之内完成发车以及相关票据接收等工作。

10）要求司机按取货计划时间要求必须10：30(16:30)前到达装配厂，进行卸车、验收、以及票据签收等工作。

11）物流公司司机根据装配厂工位器具现场情况，必须对多家器具做到及时返空。

12）供货商要及时组织工位器具卸车和签收核实。

13）司机要及时根据各供应商日发交的工位器具数量核实运量立方，及时签回运输任务单。

14）物流公司每月按规定汇总及时送交供应商进行三方转账。

15）公司SCM部和生产车间对次项目重点关注，帮助协商解决运行中问题点。

最后，从直接的效益看，循环取货的价值是降低了物流成本。但从供应链角度看，循环取货价值绝不限于此，通过循环取货方式，实现了各个供应商和主机厂的协调，零部件取回的数量与时间是齐套的，这样就会减少总装的等待现象。一辆汽车，哪怕缺一个零件，也不能下线。所以对于汽车这种产品的生产，循环取货能够确保零部件齐套准时，提高系统效率。另外，这种方式改变物流运输策略，能够大大降低在制品库存。以前各个供应商各自执行物流功能，为追求运输经济性，每次肯定会有一定批量，不同零件的经济批量不是一样的，这样就可能给主机厂带来在制品库存。而循环取货方式，可以采用齐套的方式取用零件，大大降低在制品数量。

这种策略的推行改变了物流执行主体，原先由各个供应商执行，改变之后由总装厂执行，涉及到利益变化，需要在供应链上下游达成一致。这种方式实施的难度在于根据生产计划具体内容确认取货的时间和数量，需要各个供应商的生产计划与总装的协调。