行业分类：

新能源

项目需求概述

XX电池基地，规划年产能30GWh，其前工序项目涉及的的主要工艺流程为：正极涂膜、涂布、辊压、分切上下料，负极涂布、辊压、分切上下料以及负极原材料的配送。

传统的人工模式有着作业时间长、两班倒、与机台对接精度差、信息流无法衔接等弊端，故通过整套AGV上下料系统可以很好解决以上痛点。

解决方案

本项目在其前工序实现了所有的卷料自动上下料功能，在其正负极车间共计投入18台前移式叉车、4台悬臂车，实现了AGV与机台的高精度对接、自动取放料和内物流的信息化管理。

因整体项目业务逻辑复杂，现有MES无法管到产线具体的生产，仅做物料追溯功能，故在改电池厂内首次运用了海康机器人的物料管理系统 MCS，实现了前工序的信息化管理，整体的软件架构设计如下图所示：

图1 软件系统架构图

项目亮点

1、场地利用率提升：场地利用率提升 30%；

2、提升作业效率：AGV与机台的高精度对接及自动交互减少人工大量复杂、重复性动作；

3、提升作业准确率：MCS管理机台与物料的对应关系逻辑，防止人工上错料。