什么是取放货精度

取放货精度，即“举起货架精度、放下货架精度”，它们均属于定位精度，可理解为数值上体现的定位结果与预期目标点（通常是拓扑点）的差异。目前这两个精度配置仅对潜伏车生效。

举起货架精度影响货物取放精度，当货架为插销插孔对接时，对AMR的举升精度要求较高，此时应当配置更高的背货精度。放下货架精度影响货物摆放的整齐度，对于空间狭小、摆放整齐度要求高的场景，应当配置更高的放货精度，当然精度配置过高，可能会降低运行效率，AMR会反复调整以达到目标精度--取放货精度可配置范围[65mm,10mm]，超出此范围无效。不进行配置时，AMR默认精度为25mm。（一些平台版本默认最低限制20mm，需要定制放开限制解决）

（平台配置页面）

举起货架精度

主要影响因素：

1、有货码情况下受货码粘贴误差、上镜头标定影响较大；

2、无货码情况（盲举）受当前导航方式的导航精度、导航传感器标定影响较大；

配置精度数值的计算方式如下：

（销钉销孔配合下的货架举升）

根据销钉销孔尺寸，反向计算车体中心精度，简化公式如下：（我们假设销钉销孔配合余量为x ±20mm,y±20mm，假设dx=1000mm,dy=500mm）

X方向精度：20mm-dy*0.5°/57.3=20-500*0.5/57.3=15.6mm

Y方向精度：20mm-dx*0.5°/57.3=20-1000*0.5/57.3=11.3mm

由此可见，当要求销钉销孔精度（20mm，20mm）时，按销钉销孔位置（1000mm,500mm）折算定位中心，AMR精度应当需要达到（15.6mm，11.3mm）.

平台配置“举起货架精度”：11mm。

案例：

背景：某新能源电池片行业项目，为保证背货架稳定性，货架与AGV小车增加销孔固定，对精度要求非常高，销孔未对准的情况下，会出现将货架顶偏的情况（如下图），经常需要人工介入处理。

（货架顶偏）

现场举措：

1.  检查小车一体化标定情况，对不达标小车进行重标定；

2.  增加货架限位装置，提高货架摆放精度；

3.  修改背起货架精度至10mm，提高背起精度，确保销孔对接成功率；

效果：因为小车精度与背货精度提升，减少因销孔对接不准导致的小车异常人工干预率，达到客户要求。

放下货架精度：

主要影响因素：

1.   有对接情况下（如光伏行业），受当前对接方式的对接精度、对接传感器标定、货码粘贴误差、上镜头标定影响较大；

2.   无对接情况下，受当前导航方式的导航精度、导航传感器标定、货码粘贴误差、上镜头标定影响较大；

配置精度数值的计算方式如下：

假设项目中货架尺寸1000mm*1000mm，提升机要求余量x20mm,y20mm，那么车体中心精度简化公式如下：

X方向精度：20mm-dy*0.5°/57.3=10-1000*0.5/57.3=11.3mm

Y方向精度：20mm-dx*0.5°/57.3=10-1000*0.5/57.3=11.3mm

平台配置“放下货架精度”：11mm。

案例：

案例1：调整精度，货架整齐摆放

背景：某3C行业项目，客户规划出空货架缓存区域，货架需要整齐摆放于地面标识带内，实际在货架摆放过程中，出现摆放明显不齐及超出标识色带问题（图下图），不符合客户6S标准，且AGV精度受到客户质疑

                          （货架摆放不整齐）

现场举措：

1.   检查地码与拓扑地图，均正常，没有贴错以及地图画错等问题

2.   怀疑是否某些固定小车存在读码头标定问题，进行确认及测试验证，未发现问题

3.   后续与客户沟通确认，项目前期试运行阶段摆放反而更为整齐，符合要求

4.   检查rcs参数配置发现放下货架精度非默认值20mm，而是45mm，随后与现场分包人员进行确认，其在另外业务区域测试时，为完成流程测试，将放下货架精度值修改放大至45mm，测试完成后未修改回来，导致空货架缓存区域货架摆放不齐，精度误差较大；

5.   随后将放下货架精度值改为20mm，并进行测试验证；

效果：货架摆放整齐度明显改善，并符合客户要求（如下图），获得客户认可。

                        （货架整齐摆放）

    案例2：调整精度，笼车精准对接提升机

背景：某制造业项目，AGV搬运笼车及物料，载具需要通过提升机进行跨楼层业务，在提升机处，笼车短边与提升机结构两侧余量极小，会出现笼车放歪，在输送至内部机构时，直接卡住（如下图），甚至出现笼车翻倒的安全事故，客户极度不满，并要求对因笼车翻倒导致的电子元器件损坏损失进行赔偿，以及类似安全事故的零发生率。

                                   （货架卡住）

现场举措：

1.   调取现场监控录像，笼车脚轮方向已经按照要求控制；

2.   检查进入提升机线路地码，正常居中误差很小；

3.   排查AGV日志，小车在进入提升机的过程中，未出现走偏走歪等现象；

4.   此时问题排查出现瓶颈，但在随后的运行观察中，笼车放歪并卡住的现象依然时有发生；

5.   最后与研发端进行沟通求助，建议对放下货架精度进行修改，该项目配置值为系统默认的20mm，且平台修改范围限制为20-60mm，无法继续减小；

6.   后续通过数据库进行修改，将放下货架精度改为12mm，并进行测试验证；

效果：在修改后立即进行多任务测试，笼车摆放精度有明显提升（如下图）。项目后续运行情况跟踪，未再出现笼车明显放歪、卡住、翻倒等情况，满足客户要求。

                                （左右对齐摆放）