项目需求概述

得力中央仓项目，位于宁海，为得力集团下最大的一个物流仓库，所有工厂生产的产品都需要经过中央仓库周转分拣后，发往各地的中转仓，或直接发往经销商、门店等。仓库内出库流程较为复杂，有立库出来的整托直接出库，有经过流水分拣线后的人工码垛出库，也有部分其他区域仓库调拨的大型物料出库，如何用更单一的车型去适配不同的货架规格，以及利用智能仓储管理系统去整合复杂的业务流程是一大难点，另外还有以下痛点促使了仓库往智能化无人化的道路去发展：

1) 仓库现场是早晚两班制，劳动强度大，人员招工困难，特别是仓库内的搬运工，流动量极大，对于企业管理来说增加了很多难度以及成本。

2) 整个中央仓库除去立库部分外，占地面积达到1W4平方，并且有一块8000平方的集货区作为发货前的暂存，人工往往单次作业搬运距离非常长，最长距离多达280m。

集货区没有上层系统的指引，人工需要到仓库内找货，浪费较多时间，并且货物摆放较杂乱，人工理货也非常不便，对于仓库管理造成了很大难度。

解决方案

该项目分为两期，1期主要是出库发货部分，2期主要是入库部分，现阶段共计投入使用Q7-1000E潜伏式机器人108台，F4-1000C叉取式机器人5台，可以满足现场每天12W箱左右的发货量，后续流量加大后还会继续加车。

1、本项目涉及的搬运货架共3种：1050*1250mm单层货架，1300*1700mm单层货架，以及1000*1200mm川字托盘，都可用单一车型Q7来完成搬运（其中托盘为盲举），并且出库和入库业务的车型完全一致，小车不分区跑，全厂均可混用。

2、整个仓库从出库到最终发货，中间过程全部采用AMR自动无人化搬运，完全实现人车分流。

3、由于存在两种大小差异较大的料架规格，而且两种规格的发货量根据不同情况每天比例都不固定，波动较大，因此该项目在发货月台区域做了特殊定制，通过软件端的互锁，两种料架的点位可以共用，有效解决了该难点，大大提高了发货月台的空间利用率和柔性。

图1-绿色为大料架，黄色为小料架，大小料架点位可混用，1个大料架点位空间可容下2个小料架点位

4、现场地面为金刚砂材质，全厂采用纹理VSLAM导航技术，但由于现场在浙江宁波宁海，属于沿海地区，返潮现象较严重，并且仓库为非封闭式厂房，特别是发货月台虽然有雨棚，但还是属于半室外环境，下雨天或者湿度较大的时候，路面会凝结水珠，影响小车下镜头纹理导航的识别，为解决这一问题，联合研发研究采用了干湿地图拼合的技术，尽可能地将干燥路面和潮湿路面的纹理特征合并在一起，极大程度解决了潮湿天气小车频繁报纹理未识别的告警，为干湿混合场景的纹理导航技术提供了一套新的解决方案。

图2-返潮地面

图3-湿地图采集

5、因为存在立库输送线整托出库的场景，并且输送线高度较高，有670mm左右，出库量较大，占所有出库量的45%左右，如何将立库输送线上出来的满托盘高效率地转移到单层货架上是一大难点，方案初期考虑过使用AMR叉车，但是区域较小跑不开，效率不高一直是一个困扰，经过各方的咨询和建议，最终决定采用一种非标设备-双侧提升移载机（图4）来实现，它可以高效率地完成输送线上托盘往潜伏车背负的单层货架上转移的操作，单次作业效率最大可达到40~45S左右一托，基本可实现单条输送线60~70托/小时的出库量，并且它也可调转方向，实现单层货架上托盘往输送线上转移的入库操作。

图4-双侧提升移载机示意图

图5-双侧提升移载机实际运行效果

项目亮点

1、用潜伏车代替人工搬运，大大减少人员劳动强度，帮助企业减少70%的叉车作业人员，助力提效减本。

2、使用海康iwms智能仓储管理系统，采用“货到人”的作业模式，作业准确性大幅提高，跳过无效的找货环节，并提供个性化的符合现场作业模式的UI界面，帮助仓库高效流转。

3、全厂采用VSLAM纹理导航技术，保证运行精度的同时，无需粘贴二维码，提高场地的美观性。

4、引入第三方非标设备，个性化地解决物流难题，帮助仓库更好地实现无人化出入库，夜班可实现集货区黑灯作业，降低生产能耗。