1.项目痛点

Ø现场拉晶车间环境复杂，对物料上料时的摆放、朝向、整齐度都有严格要求；

Ø现场当前为单料筒作业模式，员工每日需转运的次数较多，场地面积大，员工操作负担大；

Ø加料信息化过程缺乏系统监控，员工需打印单据及手动填写料车号、加料点位等信息，操作繁琐；

2.需求分析

Ø引入智能机器人搬运系统实现物料自动化搬运，为未来工厂无人化转型奠定基础

3.解决方案

Ø载具设计：货架利旧改造，重心及高度通过可行性评估，使用托举式搬运；

Ø车体设计：采用Q3-600LE-D，全场激光导航，个性化定制，满足高空障碍物检测；

Ø方案：项目由备料车间及单晶车间构成，备料车间人工将备完料货架放置发料区，实现点到点精准搬运，单晶车间每个炉台各配置一空一满点位，人工实现加料后将空桶回收，人员采用PDA一键完成任务下发，实现点到区域搬运，搬运期间与风淋门实现自动化交互；

4.项目亮点

Ø方案创新实践，光伏加料车间场景复杂，行业内单桶加料AGV托举搬运案例数量屈指可数，海康助力实现自动化转型；

Ø项目可视化管理，通过引进海康机器人厂内物流调度系统，实现搬运无纸化与自动化，机器人运行等信息均一目了然；

Ø提效提高配送准确，通过海康潜伏式AGV，提高车间配送效率，同时配送任务均以炉台编号为核心实现一对一精准配送；