随着生产线的自动化，机器视觉的应用有效减少了人工成本和生产中断时间。同时提高了生产一致性。通过减少人工误差和提高检测精度，机器视觉技术降低了返工率，减少了废品率，从而显著降低了整体生产成本。

    以[车载空调散热导管+3D外径测量]为例，目前主要为人工在生产线上使用量规对咬合金属管进行多点位外径测量，外径数值在标准范围内为合格，咬合过紧会导致咬合处开裂，咬合过松会导致漏气。但人工检测始终存在一些缺点，比如存在误差以及需要检测多次外径求平均、耗时大、成本高等。

    利用3D轮廓仪检测车载空调外饰装配咬合金属管能够使汽车生产产线真正做到端到端的自动化生产，产线工人只需做最后把关。

    该环节利用3D视觉代替人工，是汽车车载空调产线走上全自动化生产的必经之路。

3D轮廓仪基于激光三角测量原理，通过硬件内置的高精度3D算法，实时输出高帧率、微米级精度的点云数据、深度图和亮度图数据。

▲ 需求点如下：

1.检测标红区域的直径，防止管子气密性不足

2.根据咬合区域的直径来判断是否符合要求

3.测量每个样品 6 处咬合区域直径，视觉系统精度要求0.1mm，节拍在 30s 以内。

▲ 痛点如下：

1.人工检测耗时长

2.产能低效

    目前新能源车需求日益增长，车载空调咬合金属管咬合外径人工检测耗时长一直困扰着各大工厂，达不到产能，即意味着交付速度慢，市场竞争力也会随之下降。采用自动化视觉检测代替人工测量的方法是一种比较好的选择，能够帮助厂商们解决目前产能的低效问题。

▲ 方案思路如下：

    使用主副两个相机捕捉深度图像，然后将这些图像导入到VM 3D软件中。软件会将多个数据源的图像拼接成一个厚度图。通过统计测量区域内有效点的数据，可以得到该区域在Z方向上的最大值。

    亮点：对同一个样品重复测量15次，测量结果的极差（即最大值与最小值之差）稳定在20微米以内，显示出很高的重复精度。

    创新点：采用两个3D相机对射的方式检测车载空调散热导管的咬合外径，这种方法可以减少单个3D相机在拟合轮廓时产生的误差，实现了2D相机无法完成的功能。

    随着技术的不断进步和创新，机器视觉技术一定会在新能源汽车制造领域发挥越来越重要的作用，助力中国在全球新能源汽车产业上继续保持领先地位。